项目背景

在汽车行业快速发展的背景下，定制化生产越来越普遍，导致生产所需的物料种类不断增加，从而带来了新的挑战。其中，物料的拉动式配送成为一项关键性难题，因为不同车型和订单的需求不断变化，传统的生产方式已不再满足要求。车型切换频繁，要求生产具备更高的柔性，以适应不断变化的市场需求。因此，如何实现更智能、高效、灵活的物料供应链，以满足汽车制造业的快速定制化生产需求，成为了思考和探索的重点。

项目特点

1、生产节拍要求高：生产节拍迅速，工序间转运非常紧密，对移动机器人的任务衔接性要求较高，需要快速的跟上周转节拍，保证生产效率。

2、柔性化要求高：面对复杂的现场布局，实现高效的货物换箱、灵活的车型切换以及其他相关需求。

3、3D仿真模拟：需要进行复杂的3D仿真模拟，以确保生产流程的高效性和准确性；需要有效地管理空箱和满箱之间的交换循环，以减少不必要的停滞时间和资源浪费。

项目方案

◆该项目采用了潜伏举升式移动机器人（AMR），参与到生产流程的多个关键环节，包括生产下线、入库交换以及质量检验等。通过高度灵活的操作，能够有效满足生产过程中的正常换箱和车型切换等需求。这些AMR的应用不仅提高了生产效率，还增加了生产过程的灵活性和自动化水平，使项目在满足多样化需求和提高质量控制方面取得了显著的成就。

◆使用CRMS（机器人控制系统）的创新技术，实现对AMR实时运行状态的监控和管理，能够迅速处理AMR在运行过程中出现的异常问题，提高系统的可靠性和稳定性。

项目优势

1、协同工作：AMR与空箱上线操作协调，确保了物料流动的高效性，减少了停滞时间，提高了生产效率。

2、自动化和灵活性：AMR的应用增加了自动化水平，提高了运作的顺畅性，降低了风险，提高了生产流程的灵活性，特别是在正常换箱和车型切换等需求方面，提供了更大的适应性。

3、质量控制：入库交换区配置的传感器能够检测支架上的器具，增强了质量控制和检验能力，减少了潜在的错误。

项目收益

提升生产效率：AMR快速衔接高节拍工序任务，减少转运停滞时间，满足生产节拍需求，保障产线连续高效运转。

强化柔性适配：AMR适应复杂布局和多变生产需求，显著提升产线柔性与响应能力。

优化资源管理：3D仿真模拟精准规划物料循环路径，减少空/满箱交换停滞，降低资源浪费，提升流程准确性。

增强质量管控：入库交换区配置智能传感器，实时检测器具状态，减少人工检验误差，提升产品质量与一致性。